Od kada je čovek krupnim koricima zakoračio u takozvanu industrijsku eru koja je nekako inicirala (dovela) i novo potrošačko doba veliki broj preduzeća, fabrika i kompanija širom sveta se suočava sa problemima vezanim za organizaciju i optimizaciju proizvodnih procesa, kao i sa organizacionim problemima unutar svog poslovnog okruženja.
Domaća kompanija Tecor Consulting već godinama na najbolji način na ovim prostorima sprovodi nešto što je u svetu shvaćeno kao apsolutno neophodno za zdravo poslovanje – maksimalnu optimizaciju, tj. balanas između svih proizvodnih procesa.
Kanban kao važan alat pri implementaciji Lean filozofije ima veliku ulogu u optimizaciji gotovo svih poslovnih koraka.
Kanban – optimizovano i bez zastoja
Kanban je japanska reč koja se prevodi kao signal. Kanban može biti kartica, vizuelni displej, kutija, prazna paleta, tj. bilo šta što daje signal da se počne sa proizvodnjom ili transportom određenog dela.
Taiichi Ohno je bio glavna pokretačka snaga razvoja i implementacije mnogih alata i uspostavljanja TPS-a (Toyota Production System). Ideja o kanban alatu je nastala iz posmatranja američkih supermarketa tokom poseta japanskih privrednika SAD-u. Za razliku od Japana u kojem se prodaja odvijala mahom dostavom proizvoda na kućnu adresu, američke supermarkete je odlikovao brz promet roba i stalna dostupnost proizvoda koje korisnik sam bira.
Prvi supermarket u Japanu je otvoren 1950. godine i ovo je navelo Taičija na razmišljanje kako da isti princip primeni u Tojoti. Korisnici zahtevaju ono što im je potrebno, uzimaju proizvod, a nakon toga se odmah vrši dopuna količine proizvoda na rafovima. Suštinski prazno mesto na rafu je signal da je potrebno doneti proizvod i dopuniti raf. Ideja je da na random mestu imamo tačno ono šta nam treba, kada nam treba u količini koja nam je potrebna.
Jedna od najbitnij stvari koja odlikuje JIT (Just in Time) je posmatranje narednog procesa kao korisnika. Tek kada se uspostavi ovakav način razmišljanja moguće je uspostaviti pull flow, a kanban je jedan od alata koji pruža podršku.
Kanban sistem predstavlja način da svi proizvodni procesi rade kontinuirano, i da ne ostanu bez predmeta rada (ili ne proizvedu previše), putem vizuelne signalizacije u fabrici. Ovim se ostavaruju stabilni procesi, a planiranje proizvodnje postaje precizno.
Pravila Lean kanbana:
– Proces/operacija zahteva od prethodnog procesa/operacije šta mu je potrebno;
– Proizvodi se jedino ono što je potrebno nerednom procesu;
– Zabranjeno je pomeranje i proizvodnja bez kanbana;
– Svaki proizvod mora biti odgovarajuće obeležen kanbanom;
– Zabranjeno je slati defektne proizvode u naredni proces/operaciju – 100% bez defekata;
– Pažljivo smanjivati broj kanbana kako bi se smanjile zalihe i otkrili postojeći problemi.
Pravilnom implementacijom kanban alata postižu se mnogobrojni benefiti:
– smanjuje se količina poluproizvoda,
– unapređuje tok materijala,
– sprečava prekomerna produkcija,
– olakšava vođenje proizvodnje putem vizuelnih signala,
– povećava fleksibilnost proizvodnje,
– smanjuju se troškovi zvog smanjenja rasipanja…
Razlikujemo tri vrste kanbana:
Proizvodni Kanban pomoću kojeg lansiramo proizvodnju (npr. kada određena mašina dobije signal da proizvede neke element ili kada kuvar u restoranu dobije papirić na kome piše koje jelo i kojoj količini da pripremi);
Trensportni Kanban pomoću kojeg se zahteva dostavljanje nekog materijala na određeno mesto (npr. Magacin materijala koji treba na određeno radno mesto da donese neku količinu nekog materijala. Ovim se izbegava nagomilavanje i zatrpavanje radnog mesta u proizvodnji ili konobar koji dobije zvučni signal da je određeno jelo sremno I da može da bude posluženo);
Organizacioni Kanban koji pomože prilikom organizacije i prioritizacije posla. Najčešće se izvodi sa 3 kolone “Uraditi, U-radu, Urađeno” gde pomeranjem određenih kartica tačno znamo prioritete ali i stepen urađenosti određenog posla. Npr. naš kuvar iz tačke 1 sve porudžbine drži sa leve strane, kada uzme nešto da proizvodi pomeri desno a kada proizvede on baci taj papirić.
